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多層復合軟包裝技術方案
PET挺度高，比PVC還高。但是PVC的挺度和柔軟度又能根據塑化劑的多少而進行改性。有時候PVC的軟度要比PE還要低。
PE又分為高密度，中密度，低密度，甚至是超低密度PE，各種PE的性能又不一樣。
CPP跟PE比較相信，但又有很多區別。CPP基本分為吹塑CPP和流延CPP。吹塑的CPP，透明度較低，機械性能較差。流延的CPP透明度較高，機械性能較好，同時熱封型能也得到提高。總體而言，CPP比PE透明度高。但是CPE，也就是流延PE的透明度也非常高，不敢說CPE跟CPP哪個透明度更高。
OPP是單向拉伸聚丙烯，跟BOPP還不一樣。單向拉伸就是縱向拉伸。總體而言，比CPP和PE的拉伸強度要高，但比PET的拉伸強度要低。
如何選對熱封層的薄膜：
1、CPE或LDPE ，比重0.90~0.91 g/cm3
一般用于水煮袋的PE膜不但要有較好的熱粘強度(水煮時不破袋)、良好的熱封性和熱封強度，還要有良好的厚度均勻性(保證熱封質量的穩定性)。一般PE材料厚度達到60um時，為了降低摩擦系數，在生產中會加入較多的添加劑(爽滑劑、表面活性劑等) ，這些小分子物質很容易從膜的內部向外表面方向遷移、擴散、折出，嚴重影響PE膜與其它材料的復合牢度。
當添加劑加入量為300PPm時屬低爽滑膜, 此類膜可以放心使用；當加入量為500PPm時為中性爽滑膜, 使用時就應十分慎重；當添加劑加入量為800PPm或以上時屬高爽滑材料, 此類材料不能使用，因添加劑太多，易上浮而使復合層發生降解脫層。
用于水煮袋的CPE或LDPE的電暈處理度應在40達因。并且不能有影響使用外觀的魚眼、雜質、晶點、氣泡。有的雜點甚至會刺穿印刷層,使其阻隔性下降或出現油類滲漏現象。
2、茂金屬材料 (MPE、MLLDPE等在PE中加入了不等比例的茂金屬)
茂金屬催化劑是由過渡金屬的環戊二烯基結合物，甲基鋁氧烷或離子活化劑組成，其活性極高，每個活性中心引發和生成的聚烯烴分子鏈長度和共聚單體含量幾乎相同，分子量分布窄和側鏈分布均一，具有高拉伸強度、抗撕裂強度、抗沖擊強度好，熔點低、低溫熱封性能好，熱封強度高，耐應力開裂性好，耐蒸煮、耐穿刺性好，在冷藏運輸過程封口不易破裂等特點，廣泛用于高速包裝材料內層。但MPE復合時有時會引起復合層不干現象，這是由于添加劑引起的，從而影響復合的牢度。
3、耐高溫聚丙烯薄膜 (RCPP、SCPP) 比重0.88~0.90g/cm3
CPP即聚丙烯流涎薄膜,是通過熔體流涎,驟冷生產的一種無拉伸、非定向的平擠薄膜。CPP熔融指數偏低時,易造成復合袋開口性差；偏高時,制袋熱封性差。一般CPP熔融指數在7~12g/10min。同時CPP薄膜屬非取向薄膜,僅在縱向(MD)方向存在某種取向,軟化點大約為140℃。
熱封材料耐121℃以上用RCPP或SCPP為好,一般建議選用進口產品。國內耐高溫RCPP質量不穩定,進口RCPP內層夾有橡膠成分,用作耐高溫蒸煮袋的熱封材料時更經得起溫度的考驗。
一般RCPP或SCPP可采用二元共聚物生產的CPP,厚度必須大于60um。作為耐高溫蒸煮的CPP,不應該用均聚聚丙烯(單一丙烯單體的聚合物 PPH)制造,而應用共聚聚丙烯(嵌段共聚聚丙烯PP--B)或共混改性的聚丙烯粒料去制造。因為用均聚聚丙烯做的CPP,經高溫蒸煮后要產生脆化,容易從封口處破裂,造成內容物泄漏,在抽真空處的折痕易發生漏氣，而且耐油性極差。而共聚型或共混型CPP,因其結晶度高,耐低溫性和抗沖擊性比均聚CPP好。耐135℃左右的熱封層應采用進口嵌段共聚聚丙烯專用料制成的SCPP。
企業選用適合的CPP薄膜十分重要,這樣才能保證耐高溫蒸煮袋的產品質量。CPP表面處理應達40達因，復合效果好些,才能有質量保障,表面張力不要超過46達因,否則粘接牢度會下降。這是因為處理過度時,薄膜表面層氧化過度，分子降解材料發脆,高分子自身強度下降，產生熱封邊漏氣或破裂。
真空鍍鋁VMCPP、VMCPE等一般不適合用于水煮、蒸煮袋熱封層。
復合膜常見問題：
一、為什么復合膜會粘結不牢
引起粘接不牢的原因主要有以下幾種：
1.固化劑的量不夠。固化劑量不夠有可能直接是由于配比不夠引起的，固化劑少加一些對粘接影響很大。也有可能是間接的原因引起的，如稀釋劑水分過多，消耗了固化劑，不僅造成粘接不牢，也會造成表面質量問題。還有可能是因為固化劑第一次未使用完，也沒有蓋好，造成水分進入消耗固化劑。
2.上膠量少。上膠量少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果上膠量少，后果可想而知。
3.膜的電活化問題。復合膜表面必須是清潔、干燥、平整、無灰塵、無油污，對非極性的、表面致密光滑的聚烯烴材料而言，必須經過電活化處理。電活化的處理原理有二：
其一，電沖擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進行強有力的沖擊，而且隨著電流和電壓的升高而增強，使表面起毛，變得粗糙，增加表面積，從而產生良好的浸潤效果，增加粘接牢度；
其二，在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解成氧氣和新生態的氧原子，而新生態的氧原子是十分強烈的氧化劑，對聚乙烯和聚丙烯分子中的碳進行氧化，使其變為羧基或羥基，有了這種結構后，分子極性增大，表面張力提高，對具有很大極性的粘膠劑產生很大的親和力、吸引力，增加粘接牢度。因此，電活化處理至關重要，另外薄膜經電暈處理后，要盡量及時使用，進行印刷和復合，放置時間最好不超過一月，如果存放時間較長，則電暈處理的初期值，應相應提高
4.溶劑含水量高。溶劑含水量高會導致粘接不牢，主要是因為水分與固化劑基團反應引起的，這個問題再次提出，希望引起復合廠家的足夠重視。
5.油墨連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外膜相結合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完全轉移到內膜上。
6.化學物質的滲透。有些復合膜用于包裝前，復合強度很好，但用于包裝后，則會出現脫層起泡的現象，大多是因為內裝物化學物質的滲透對膜、膠或者油墨有所腐蝕。從而導致這種情況的發生。因此對于農藥、藥品以及其它一些化工產品的復合包裝袋要考慮用相適合的薄膜、膠水或油墨。
二、為什么薄膜蜷曲？
（1）張力控制不當。
（2）干燥溫度、壓力輥溫度過高，造成薄膜伸縮。
（3）熟化溫度過高。
（4）收卷壓力太強造成周期性卷曲。
對策：
（1）調整張力，依各種基材做最適當的壓力設定。
（2）調整干燥溫度和壓力輥溫度。
（3）降低熟化溫度，保持在45℃左右。
（4）調整收卷壓力在合適范圍（設定復合材質厚薄而定并冷卻后再卷取）。
三、為什么會熱封強度不足？
（1）膠水固化不完全。制袋應在膠水完全固化的情況下進行，聚酯型接著劑經24-48小時熟化后，沿需在室溫下4-5天方可完全固化。
（2）熱封條件不適。溫度，壓力及速度應很好配合，尤其應注意制袋“根切”現象。（3）油墨處熱封強度差。除油墨會降低復合強度外，無油墨處封口強度一般都好于有油墨的地方。
（4）熱封層薄膜問題。不良薄膜亦是造成封口強度低下的重要原因。
（5）夾雜物引起熱封強度差。如粉狀食品易產生夾粉現象。
（6）芳香族NSA引起熱封強度差。
對策：
（1）膠水固化完全后制袋。
（2）調整制袋時的熱封溫度、壓力和車速。
（3）檢查保存期，選定合適的膠水。
（4）更換油墨，在無油墨外熱封。
（5）使用EVA待離子鍵聚合物。
（6）使用脂肪族NSA，降低涂布量，提高硬化速度。
四、復合膜異味？
（1）殘留溶劑異味。殘留溶劑一是由印刷引起的，另外膠水由于工藝不當也會造成。膠水造成溶劑殘留主要是由使用溶劑和使用工作液濃度造成的。復合包裝低在室溫下聞不出有異味，這是因為溫度高時，促進了殘留溶劑的遷移。
（2）薄膜異味（PE、CPP、EVA等）。主要是因為薄膜制造時使用了低沸點氣味大的揮發性助劑，別外薄膜自身樹脂不純和不穩定，有低分子量物質存在以及制造工藝不當都有可能造成。
（3）膠水、油墨異味。油墨異味除油墨溶劑釋放性不好，使用了高沸點溶劑以及干燥不良外，對于OPP復合墨而言，國內一般采用兩種樹脂體系生產（氯化聚丙烯/氯化EVA、氯化氯丙烯/乙烯.醋酸乙烯.醋酸異丁醚），對于前種體系，出于成本考慮，很多廠商采用國產的氯化EVA（進口約13萬/T，國產不到4萬/T），由于乙烯系樹脂穩定性不好，加上氯化EVA國內生產工藝尚不成熟，尤其冬季生產時很不穩定，油墨配方中未添加穩定劑E-POXI，氯化EVA發生降解就易造成異味（尤其是包裝袋受熱時）。膠水引起的異味除溶劑外，游離單體反應不完全亦是重要原因，例如以2，4-TDI和8020TDI生產的膠水，其游離單體量有很大差異。
對策：
（1）測定殘留溶劑，確認干燥條件。
（2）檢查薄膜異味（氣相色譜儀檢測無效）。
（3）確認干燥條件，選擇合適的油墨和膠水。
五、復合膜起皺問題？
（1）薄膜厚度不均，卷取發生皺折。進廠之薄膜除考查平均偏差外，其兩端厚度尺寸偏差也應注意，另外對于CPP、CPE其軸底往往易出現皺折。
（2）薄膜受潮以及印刷面上墨不一樣引起的垂度。
（3）薄膜速度與涂布輥速度存在偏差。有些機型的干式復合機，在涂布輥與復合輥之間設有行程張力（速比），其調整依靠復合輥與涂布輥之間的線速度差。如果調整不當就易形成皺折。
（4）導向輥平衡失調造成薄膜運行不平穩。
（5）涂布量過多，印刷基材、接著劑層和復合基材伸縮偏差。
（6）張力控制不當，其中一種太大，另一種太小。
（7）干燥箱過分加熱，引起薄膜過分伸縮。
對策：
（1）不用形狀差的薄膜。
（2）對于易受潮薄膜（塞璐玢、尼龍、維尼綸、EVA）采取防潮措施。對于印刷垂度大的薄膜調整收卷張力或采取加填紙張的方法平衡收卷面的平整度。
（3）定期檢查導向輥的水平以及復合速度與涂布輥速度的差異（進口干復機大多有顯示）。
（4）加強涂布量管理防止涂布量過多。
（5）調整張力。
（6）調節干燥箱溫度
六、復合起泡問題？
（1）薄膜潤濕性差。引起薄膜潤濕性差的原因主要是因為生產廠家在制造薄膜時所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面張力；另外薄膜在加工過程中電暈處理強度不夠或貯存時間過長，表面張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重要原因。
（2）油墨對膠水的吸收或排斥。以OPP塑料復合油墨為例，大多數油墨廠商都采用氯化聚丙烯/氯化EVA或氯化聚丙烯/EVA/氯乙烯醋酸異丁基醚這樣的體系，采用第一種體系，油墨組分中其樹脂含量大約在12％左右。如果采用后一種體系，各種組分搭配合理，制造的白墨的樹脂成分可提高到15％以上，不但可大大提高油墨同接著劑層間的剝離強度，也可形成致密的樹脂層，減少油墨對接著劑的吸收；另外制造凹版油墨白墨的鈦白粉國外均有專門牌號，例如R-670,為AL、有機物處理，由于國內較難買到，通常采用的都是通用型，若含Zn處理劑會對聚氨酯膠粘劑起某些不良反應。
（3）由于低溫導致潤濕差：一是由于接著劑主劑由于低溫造成液溫下降，配好的膠水粘度升高而潤濕性差；二是由于薄膜受低溫影響，膠水涂布后流動不良造成阻塞而潤濕性差。（4）干燥箱溫度過高，膠水起泡。主要是干燥溫度梯度設置不當，溫度過高，溶劑蒸發接著劑表面墨化。
（5）復合壓力輥處的空氣卷入，此類情況對于較硬的膜較易發生，尤其是“包角”設置不當時（包角過大時對于剛性較大的材料就易引起皺褶小泡），操作工人開始引膜時，為了便于復合工人操作可以使包角大一些，引膜結束后，應盡量使包角便小，越小則復合膜中夾帶空氣的能性越小，復合質量也就越好。
（6）涂布輥塞版，破損盒異物粘著，造成上膠不足或局部上膠過少過多。薄膜靜電效果不佳附著異物以及接著劑內雜質灰塵混入。該塵粒將二層頂起，周圍形成一圈空擋，空的一環粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。
（7）涂布時膠水粘度過高或過低，引起涂布不夠，一般應控制在15～19S/3*Zom杯?25℃的范圍內。
（8）由CO2 引起的氣泡。一般是由于易受潮氣影響的異氰酸酯與水發應的結果
（9）殘留溶劑過高，且該溶劑透過性差，溶劑氣化形成氣泡夾在兩層薄膜之間。
對策：
（1）增強膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高涂布量；提高復合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低復合速度增加浸潤時間和上膠時間；選用潤濕性良好的膠水并預熱。
（2）選擇合適的油墨并提高涂布量。對于干式復合白墨的選用尤其重要，其影響是多方面的。
（3）對膠水、薄膜進行預熱并升高復合壓輥溫度。
（4）調整干燥條件。風量小易產生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處的風速必須達30-35米/秒，干燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃。
（5）提高涂布量和復合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導入薄膜的“包角”角度調整，盡量按切線方向進入復合輥。（6）清洗涂布輥，加強涂布量和涂布輥的管理。對于涂布輥一般新輥使用至500萬米（5000R/S）后要進行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后進行再雕版處理，如此管理可防止因涂布輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強度低下的問題。對薄膜實施靜電消除并注意保持機臺環境衛生，接著劑溶劑完全密封保存并在使用中過濾。
（7）調整粘度。更換涂布輥，在合乎工藝要求的粘度范圍內，通過膠水固含量與涂布輥的配合來滿足涂布量的要求。
（8）采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮后與NCO基反應產生CO2，保持環境干燥，固化劑密封包材等。
（9）干燥條件控制適當，使用低沸點溶劑，適當提高熟化溫度。
七、不發粘但剝離強度低？
（1）薄膜電暈處理不足或外理不均，表面張力低，潤濕性差或處理過度，如PE薄膜表面張力低超過dyn/cm，將形成WBL層（聚烯烴表面分子降解，使其本身強度下降）。
（2）薄膜的K涂層強度低。
（3）涂布量不足。
（4）選錯膠水，膠水的品種，質量與要復合的基材不相適應。
（5）油墨與薄膜接著力弱。對于油墨應考察附著力和剝離力，有些油墨雖然附著力很好但剝離力卻很低，但是附著力差的油墨其復合制品的剝離強度必然會差。
（6）使用了聚酰胺型油墨。聚酰胺型油墨對PET、OPP等薄膜都有良好的附著力，經特殊改性的聚酰胺用于油墨時還可用于未經電暈處理的PE薄膜，但是由于其自身分子重量低，所以其用于復合制品時的剝離強度卻很低（倫敦力對剝離強度影響甚大，而且倫敦力是受分子量決定的）。如硝化纖維素，雖然其不含極性，但是分子重量大也能形成很好的附著力和剝離強度，而雙組份聚氨酯型油墨，經反應后，分子重量大大提高，特別是形成網狀交聯后，所以用它印刷制得的復合制品會形成很高的剝離強度。
（7）熟化不足。不同類型的接著劑其所要求的熟化時間是不一樣的，例如以脂肪族IPDI（異佛爾酮二異氰酸酯）制造的固化劑，同以芳香族TDI（四苯二異氰酸酯）制造的固化劑，由于IPDI同羥基（-OH）的反應能力弱，所以必須使用催化劑（膠水生產中）并增加熟化時間。另外熟化溫度低亦會造成熟化不足。
（8）對油墨，K涂層，接著力弱，造成接著劑對油墨、K涂層接著力弱的原因除自身潤濕性差（表面張力差異）外，油墨、K涂層同接著劑親和不良，表面張力低也是重要的原因，例如油墨，為了對印版、薄膜有良好的潤濕性，往往希望印刷時它的表面張力低，但是當這干燥后又希望它的表面張力要高，以利于接著劑對它的浸潤，一般應大于38dyn/cm，若膠滲透性不佳就會浮在油墨表面。
（9）壓力輥溫度低，以致膠粘劑活化不足，粘性不高。
（10）薄膜中添加劑（爽滑劑、抗靜電劑等）滲出。薄膜中的添加劑大多數屬表面活性劑，表面張力低，一方面造成接著劑難于浸潤薄膜，別外也會造成復合薄膜層弱層。一部分添加劑還可能會與膠水反應，添加劑的滲出一是薄膜長期存放后顯現，另外也有復合后滲出的可能，對于后點應加以重視。
（11）固化劑過多。一般應按廠商提供的配比稀釋，固化劑配比增加可提高膠水耐熱性，也可降低由于薄膜薄膜添加劑中的副面作用，但固化劑添加過多，會使最終形成的接著層失去柔軟性，降低剝離強度。
對策：
（1）用測試液測試，不合要求的薄膜禁用。
（2）K涂層薄膜進行PVPC涂布前預涂底膠。
（3）提高涂布量。應注意由于涂布磨損，涂布壓輥壓力不同造成的涂布量不足。
（4）根據材質、結構不同選擇合適的膠水，準確把握接著劑的各種耐性，注意不同膠水的適用范圍。
（5）選擇合適的薄膜和油墨。
（6）復合材料不使用聚酰胺型油墨。
（7）根據不同類型膠水的特性確認合適的熟化溫度和時間，保證充分熟化。
（8）選擇相適宜的油墨，接著劑（低粘度，高固含型）K涂層薄膜，提高涂布量和熟化溫度。
（9）材質不同，壓力輥溫度不同（50-90℃），在不損壞膜和外觀前提下，應盡量高一些。
（10）選定合適薄膜（做表面檢測）和膠水增加涂布量，提搞壓
八、復合膜的表面質量問題？
復合膜的表面質量問題表現形式多樣，成因也不盡相同，我們認為關于復合膜的表面質量鑒別標準應該有如下三點：1.復膜后盡可能保持油墨本色。由于鍍鋁的影響，大多復膜后有不同程度的變色，這時就要看怎樣才能盡可能接近本色，好的油墨和好的膠水都應該起各自的遮蓋作用；2.看表面的光亮程度既有油墨的原因，又有膠的原因，要注意鑒別；3.是否有小點。
二、表面質量問題的表現形式和成因分析
1.小墨點。一般復膜后馬上出現的可能性較小，除非是渣渾雜質等。復膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當油墨呈現一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連續的一層時，就可能發生這種情況。
2.小灰點（即小實點）。出現小灰點的可能性有兩種，其一是輥筒不均勻造成膠的斑點，其二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關，可以通過調整工藝解決，即提高上膠量的厚度。
3.小白點。一般表面油墨變色的情況下容易出現。多出現在鍍鋁膜的復合中。出現小白點的原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導致在一級烘道內膠層表面凝結，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。
4.小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，如果不是按照正確的配膠順序（先加稀釋劑，再加固化劑）先是加固化劑，再加稀釋劑，一般十幾個小時后會出現小晶點，另外也有可能是因為機器使用時間較長，卻沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴格按照正確的配膠方法進行配膠，機器使用后一定要清洗干凈；凹進去的小晶點，用放大鏡仔細觀察，就會發現其中有小汽泡，這主要是因為水份過多引起的，要注意稀釋劑的含水量不得超過
5.小疤點。小疤點是指比上述小點大，四周上凸中間下凹的點，主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現同樣的疤點，當然也可能是因為活化時間過長引起的。波浪紋。波浪紋容易發生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內收縮，不同分子量的分子內收縮不一致，這種內收縮的不均勻引起波浪紋。出現這種情況應考慮膠的原因。薄膜對表面質量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現象的類似現象。要區別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復膜的薄膜用放大鏡仔細觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復合膜，用放大鏡，將原本
力輥壓力和熟化溫度，添加劑較多的薄膜固化劑的使用量較標準多一些。（11）降低固化劑用量。很小的薄膜上的斑點、波浪等放大，許多情形要仔細觀察才能發現問題。
就復合包裝材料熱封層所用的材料作一點闡述。
一、聚乙烯薄膜
用于復合熱封層的聚乙烯，主要是低密度聚乙烯及線性低密度聚乙烯(也有些產品選用中密度和高密度聚乙烯薄膜做熱封層)，而且一般多采用兩種聚乙烯按一定比例共混后使用。根據加工方法不同，可分為吹塑薄膜、流延薄膜及擠出涂布薄膜。復合用聚乙烯薄膜的厚度，根據被包裝物的要求，選擇不同的厚度，薄的可以在 20μ左右，厚的可以大于 100μ。由于生產薄膜用的樹脂中有很多添加劑，特別是滑爽劑，在生產時要注意添加劑的遷移。
茂金屬聚乙烯可以說是聚乙烯樹脂的一次革命，使得用茂金屬聚乙烯做成的薄膜，有很好的熱粘強度、熱封強度，有一定抗封口污染性能。目前茂金屬聚乙烯與低密度聚乙烯共混生產的薄膜，已經在油料包、洗發液包、洗衣粉包等方面廣泛運用。目前復合包裝的熱封層極大部分用聚乙烯做成的，如方便面、餅干、榨菜、醬菜類等。吹塑料薄膜和流延薄膜在加工過程中部要經過電火花處理，使薄膜表面張力大于 38 達因／厘米。
二、聚丙烯薄膜
聚丙烯薄膜也可分為吹塑薄膜(下吹水冷法)、流延薄膜及擠出涂布薄膜。在聚丙烯薄膜中，流延聚丙烯薄膜(即CPP薄膜)是用得最多的一種，它主要用在耐高溫蒸煮的包裝、透明度要求高的包裝，用CPP薄膜鍍鋁做成鍍鋁 CPP(VmCPP)后，用在膨化食品的包裝、方便面的包裝等。
耐高溫蒸煮的CPP及鍍鋁用CPP的原料和普通CPP用的原料不同，有特殊的要求，耐高溫蒸煮除了一般的二元共聚物外，用嵌段共聚物，它的耐高溫性應該是最好的；而鍍鋁 CPP的原料最好是三元共聚物。有的企業為了節省成本，對要求不高的產品，用聚丙烯吹塑薄膜作內層也足可以的。生產薄膜時表面也要進行過電火花處理，最好使薄膜表面張力大于40達因/厘米。
三、封蓋薄膜
市場上供應的果凍、冷飲、酸奶、果奶等食品大部分是用塑料杯和塑料瓶包裝的，而杯子和瓶子上面都以薄膜加以密封。有的要求可以揭開，而有的不用揭開。不用揭開的熱封層一般都用在牛奶、果奶等包裝上，杯體或瓶體基本上是以高密度聚乙烯(HDPE)樹脂為原料做成的。內層材料只要用與杯體(瓶體)相同的材料做成即可。一方面要有較好的密封強度，另一方而又要有可揭性能，對于這種比較特殊的要求，熱封層的選擇是很重要的。
同時具備兩種功能的材料是改性的EVA。EVA－乙烯－醋酸乙烯共聚物，它與聚丙烯、聚苯乙烯等具有良好的粘結性，但它與聚丙烯、聚苯乙烯分子結構不同，在熱封粘結時，兩種樹脂不能完全擴散、滲透、熔融在一起。只能形成有明顯界面的粘結力。所以選用改性EVA作為封蓋薄膜的熱封層，既有足夠的熱封強度，又有易揭的可剝離性。
四、特殊的熱封材料
在一些特殊場合的包裝中，如咖啡的包裝、肉類的包裝、貼體包裝等，會用到一些特殊的熱封材料，如離子型聚合物、EAA(乙烯－丙烯酸共聚物)、EEA(乙烯－丙烯酸乙酯)、EMAA(乙烯－甲基丙烯酸)等。這些特殊材料都需要從歐美、日本等發達國家進口，原來在國內比較少用。但是，隨著我國國民經濟的快速發展，對包裝材料的要求也越來越高。這些特殊的熱封材料的運用也越來越廣泛。
五、共擠薄膜
隨著包裝工業的發展，市場競爭的激烈，單層薄膜的較多缺點逐步顯現，制約了樹脂的推廣應用。利用共擠吹膜或共擠流延工藝生產共擠薄膜，具有以下優點：
1、降低生產成本：如為了改善薄膜的熱封性能，現在有好多廠家用 LDPE 和mLLDPE 共混來生產薄膜。用單層設備生產時每噸材料成本上升程度，比用多層共擠設備生產時每噸材料成本上升程度高。
2、改善熱封層的性能：
(1)阻隔性能，在生產共擠薄膜時，選用 NY 及 EVOH 等高阻隔材料，可大幅提高薄膜對氣體的阻隔性能。
(2)熱封性能，選用合適的 mLLDPE，可以改善薄膜的熱封強度、熱粘強度、起封溫度及熱封溫度的范圍。
(3)物理性能，選用合適的樹脂，可改善薄膜的拉伸強度、撕裂強度、抗沖擊強度及斷裂伸長率。另外，根據客戶不同的要求，選擇不同的樹脂和不同牌號的樹脂，用于改善薄膜的挺度、光學性能、表面摩擦系數等。
